Smarte Fabrik für Schienenbefestigungssysteme – wo "enabling green mobility" beginnt

Gründe für den Neubau: Erhöhte Wettbewerbsfähigkeit und Zukunftssicherheit

Für eine gesteigerte Nachhaltigkeit über die gesamte Wertschöpfung wurden in der Leitfabrik für Schienenbefestigungssysteme bestehende Abläufe verschlankt und optimiert bzw. neue Prozesse integriert. In der Analyse und dem Aufsetzen des neuen Produktionslayouts brachten wir unsere ganze Erfahrung in der Metallbearbeitung ein. Unsere Anlagen weisen den bestmöglichen Wirkungsgrad aus. Zudem achten wir nach wie vor auf eine gesteigerte Energieeffizienz sowie eine umweltschonende Ressourcennutzung. Durch technologisches Know-how sowie eigene Werkzeugentwicklungen besitzt das neue Werk in Werdohl eine weltweit einzigartige Kapazität.

Digitalisierte Prozesse für einen erhöhten Kundenservice

Heute vertrauen Kunden aus über 90 Ländern auf unsere anspruchsvollen und hochwertigen Produkte, die ihnen die Fokussierung auf wesentliche Infrastrukturaufgaben ermöglichen. Die Automatisierung unterstützt die Datentransparenz. Sämtliche Daten sind durchgängig und in Echtzeit verfügbar – von der Bestellung über unsere E-Commerce-Plattform bis zum Versand, wobei das Manufacturing Execution System (kurz MES) den vollautomatischen Fertigungsprozess steuert:

  • Mit den Auftragsdaten werden Stückzahl, Art des Stahls, Biegegeometrie, Behandlung und Vergütung bis hin zur gewählten Verpackung festgelegt.
  • Da Auftragsdaten und Fertigung vernetzt sind, ist der Materialfluss im verketteten Fertigungsstrang eindeutig gesteuert (z.B. Auftrag mit beschichteten oder unbeschichteten Skl).
  • Die entsprechenden Schritte laufen an der jeweiligen Station vollautomatisch ab. Digitale Steuerung und Überwachung des Prozesses sorgen für eine lückenlose Produktionssicherheit und Rückverfolgbarkeit.

Dieses gebündelte Potenzial nutzen wir, um Aufträge schneller und zuverlässiger abzuwickeln und flexibler auf Kundenwünsche reagieren zu können.

mehr lesen

weniger lesen

Vom Vorprodukt zur Spannklemme: Layout der Leitfabrik in Werdohl

1 2 3 4 5 6 7

Damit das bis zu 100% recycelte Rohmaterial – welches als Coils aus
Stahlwerken in Deutschland bzw. der EU geliefert wird – das anwendungsspezifische Verhältnis zwischen Härte und Elastizität erhält, durchläuft der Stahldraht einen mehrstufigen, vollautomatisierten Fertigungsprozess.

Coils

Allein das Beizen umfasst acht Schritte. Über mehrere Bäder wird die Stahloberfläche gereinigt und Oxidationen entfernt.

  • Um 35% reduzierte Wirkbadkapazität der Salzsäurebehälter
  • Beizen bei Raumtemperatur
  • Drahtbenetzung mit Kalkschicht, um Korrosion zu vermeiden & optimale Ölanhaftung beim Biegen auf der Drahtoberfläche sicherzustellen
  • Kalkbad bei 85°C; indirekte Beheizung/Dampf
  • Anlagen-Einhausung & Luftwäscher (optimierte Arbeitsbedingungen, Verschleißreduzierung & keine umweltschädlichen Emissionen)
  • /Modernste Abwasserbehandlung

Richten, Ablängen und Biegen der Spannklemmen in einer Fertigungslinie:

  • Beim Richten & Ablängen wird der Draht abgehaspelt, gerichtet und anschließend in maßlich vorgegebene Stäbe geschnitten, damit im nächsten Prozessschritt – dem Biegen – die Spannklemme über Einzelpressen und einem Handling-Robotersystem gebogen werden kann.
  • Drehanlage für den robotergestützten Durchlauf
  • Ablegen der Spannklemmen in Vereinzelungsgestellen statt Stahlbehältern
  • Vor dem Vergüten werden die Spannklemmen noch gewaschen, um das für den Biegeprozess aufgebrachte Öl zu entfernen.
  • Gesamtanlagenkapazität in Effizienz & Leistungsfähigkeit weltweit einzigartig
  • Schnellere Verarbeitung bei geringerem Platzbedarf
  • Hohe Produktionssicherheit

Spannklemmen müssen genau die richtige Balance zwischen Härte & Elastizität haben. Ist der Stahl zu hart, bricht er, ist er zu elastisch, hält die Skl die Schiene nicht fest genug.

Um nun das beste Verhältnis zwischen Härte und Elastizität zu erzielen, findet die Vergütung in einer Ofenanlage mit Durchlaufband statt. Durch die richtige Abfolge aus zwei Mal Erhitzen (im Ofen) und Abkühlen im Tauchbad werden sowohl das ausgeglichene Metallgefüge als auch die gewünschte Qualität erzielt.

Auf Raumtemperatur heruntergekühlt, werden die Spannklemmen in ihren mehrlagigen Gestellen von einem weiteren Handlingroboter gescannt. Hier entscheidet sich, ob die Skl-Pakete zur Weiterverarbeitung (Beschichtung) transportiert oder in vorbestimmter Stückzahl direkt für den Transport zum Kunden verpackt werden.

Qualitätsprüfung jeder Charge:

  • Fluxen der Spannklemmen (Rissprüfung)
  • Härtemessung nach Vickers
  • Dimensionale Prüfung, Aufnehmen der Federkennlinie

Steigerung der Energieeffizienz

Mit der smarten Fabrik haben wir eine umweltschonende Produktion mit einem deutlich verbesserten CO2-Footprint angestrebt und letzten Endes auch realisiert.

Neueste & effizienteste
Brennertechnik

Aufheizen der zugeführten Verbrennungsluft mit Hilfe der abgeführten Abgase

  • Deutlich reduzierte Temperatur der entstehenden Abgase
  • Erhöhter feuerungstechnischer Wirkungsgrad

Neue Isolierung

Einsatz bestmöglicher Isolierung im neuen Hochtemperaturofen

  • Geringe Wärmeverluste
  • Energieeinsparung
  • Reduzierte Emissionen

Abwärmenutzung

Abluftwärme aus der Nachverbrennung wird über ein Kanalnetz direkt nach außen geführt. Auf dem Weg wird über Wärmetauscher die Wärme aus dem Abluftstrom dem zirkulie-renden Öl und Wasser zugeführt

Die Beschichtung von Spannklemmen ist ein optionaler Schritt.

Durch die Produktion in Kombination mit Vereinzelung & Stapelung inklusive der Beschichtung mit Vossloh protect – unserem Premium-Korrosionsschutz – erreichen wir eine verkürzte Durchlaufzeit für unsere Spannklemmen.

  • Beschichtungsanlage für Vossloh protect besitzt bestmöglichen Wirkungsgrad; somit sind Produkt & Beschichtungsprozess nachhaltig
  • Applikationsprozess garantiert Ausschluss einer fertigungsbedingten Wasserstoffversprödung
  • Effiziente Ressourcennutzung durch geringe Schichtstärke
  • Verzicht auf umweltschädliche Chemikalien, wie Chromverbindungen und Schwermetalle (Erfüllung der EU-Richtlinien 2000/53/EG und 2002/95/EG).

Alternative Beschichtungsverfahren werden nach wie vor durch externe Partnerunternehmen ausgeführt.

Alles aus einer Hand: Höhere Wertschöpfung durch vertikale Komponentenintegration

Auch die Integration der Kunststoff- und EPDM-Komponenten – also die Eigenfertigung vor Ort – wirkt sich positiv auf Lieferzeiten und Transporte in Gänze aus.

  • Sechs Spritzgussmaschinen für Winkelführungsplatten und Dübel mit eigener Spritzgusstechnologie.
  • In Lüdenscheid, wo sich auch das Zentrallager befindet, stehen unsere Fertigungslinien für die hochelastischen cellentic-Komponenten (Zwischenlagen & Zwischenplatten).

cellentic:Nitrosamin-freie EPDM-Mischung

  • Reduzierte CO2-Emissionen >10% für den gesamten Lebenszyklus
  • Ökologische Weiterentwicklung mit umweltfreundlichen Vulkanisationsbeschleunigern
  • Gesünderer Kreislauf in der Produktion und im Gleis
  • Produktrange als Zwischenlagen & Zwischenplatten in Serie und als individuelle Einzellösung verfügbar

Nitrosamine sind Reaktionsprodukte, die vor allem unter Hitzeeinwirkung entstehen. Sie kommen – wenn auch nur in geringen Dosen – in Nahrungs- & Genussmitteln, Kosmetika sowie Spielzeugen vor.

mehr lesen

weniger lesen

Nachhaltiger Transport in alle Welt

Der weltweite Versand der Spannklemmen als gestapelte Lieferung sowie der Befestigungskomponenten erfolgt direkt oder über das eigene Logistikzentrum mit verschiedenen Verpackungssystemen.

Neu ist unsere Smartbox für unsere europäischen Rahmenvertragspartner. Die umweltfreundliche Mehrweg-Verpackungsbox bietet nicht nur einen höheren Produktschutz, sondern auch eine ergonomische Komponentenentnahme. Im Leerzustand halbiert sich das Volumen für Lagerung und Rücktransport. Mit ihr schließen wir den Wertschöpfungskreislauf zu unseren Kunden.

Kapazitäten für Innovationen am Standort Werdohl: Das Technologiezentrum

Vosslohs Innovationskraft profitiert von der direkten Anbindung der Produktion an das Technologiezentrum:

  • Erweiterung unserer Kompetenzen in Bezug auf anwendungsspezifische Anforderungen unserer Kunden
  • Optimierter Entwicklungsprozess von der Idee bis zur marktreifen Innovation
  • Bestens ausgestattete Entwicklungsbüros und Labore mit eigenen mobilen Messeinrichtungen
  • Modernster Prüfmaschinenpark des Qualitätswesens
  • Für anforderungsspezifische Produktadaptionen können Material- oder Dauerbelastungstests simuliert und unter Realbedingungen geprüft werden

Internationale Standards setzen

  • Kooperation mit Aufsichtsbehörden weltweit bei der Entwicklung und Vervollkommnung ihrer technischen Regelwerke
  • Enge Zusammenarbeit mit über 20 namhaften Universitäten, Instituten und Ingenieurbüros
  • Forschung & Entwicklung zu den Folgen der steigenden Gleisbelastungen und dem daraus resultierenden Verschleiß von Oberbaukomponenten
    • Fokus u.a. auf die Reduzierung von Lärm und Vibrationen durch den Einsatz neuartiger Materialen für Befestigungskomponenten sowie deren Zusammenspiel für das Gesamtsystem
  • Pilotanlage für die Entwicklung von amalentic bzw. der neuen EPS-Schwellen
  • Die technologische und organisatorische Infrastruktur bündelt und vernetzt das Know-how des Unternehmens.
  • Unser Anspruch: Das Setzen internationaler Standards, die selbst unter extremen Bedingungen für die Sicherheit im Gleis sorgen.